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結(jié)構(gòu)鋼管,結(jié)構(gòu)鋼管的常見缺陷
一、結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面缺陷
1、內(nèi)折
特征:在結(jié)構(gòu)鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因:
1) 管坯:中心疏松、偏析;縮孔殘余嚴(yán)重;非金屬夾雜物超標(biāo)。
2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長。
3) 穿孔區(qū)域:頂頭磨損嚴(yán)重;穿孔機參數(shù)調(diào)整不當(dāng);穿孔輥老化等。
檢判:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面不允許存在內(nèi)折,管端內(nèi)折應(yīng)修磨或再切,修磨處壁厚實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值;通長內(nèi)折判廢。
2、內(nèi)結(jié)疤
特征:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤,一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因:
1) 石墨潤滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳,被壓入鋼管內(nèi)壁等。
檢判:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面不允許存在,管端處應(yīng)修磨及再切,修磨深度不應(yīng)超標(biāo)準(zhǔn)要求負(fù)偏差,實際壁厚不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值;通長內(nèi)結(jié)疤判廢。
3、翹皮
特征:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部,且易于剝落。
產(chǎn)生原因:
1) 穿孔機調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。
檢判:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面允許存在無根易剝落(或在熱處理時可燒掉)的翹皮。對有根的翹皮應(yīng)修磨或切除。
4、內(nèi)直道
特征:在結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產(chǎn)生原因:
1) 軋制溫度低,芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
檢判:
1) 套管和普管允許深度不超過5%(壓力容器類最大深度0.4mm)的內(nèi)直道存在。
慎獨超查德內(nèi)直道應(yīng)修磨、切除。
2) 邊緣尖銳的內(nèi)直道應(yīng)修磨平滑。
5、內(nèi)棱
特征:在結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產(chǎn)生原因:芯棒磨損嚴(yán)重,修磨出不圓滑或過深等。
檢判:
1)套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%,最大高度不超過0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修修磨及再切。
2)普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%(最大高度為0.8mm)的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修磨及再切。
3)對L2級(即N5)探傷要求鋼管,內(nèi)棱高度不得超過5%(最大高度為0.5mm)。超差應(yīng)修磨及再切。
4)邊線尖銳的內(nèi)棱應(yīng)修磨平滑。
6、內(nèi)鼓包
特征:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒有損傷。
產(chǎn)生原因:連軋輥修磨量過大或掉肉等。
檢判:按照內(nèi)棱要求檢判。
7、拉凹
特征:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無規(guī)律地凹坑且外表面無損傷。
產(chǎn)生原因:
1)連軋調(diào)整不當(dāng),各架輥軋速不匹配。
2)管坯加熱不均勻或溫度過低。
3)軋制中心線偏離,結(jié)構(gòu)鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等(注:此種原因2003.1提出,原理尚在探討)。
檢判:不超過壁厚負(fù)偏差,實際壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標(biāo)的拉凹應(yīng)切除。(注:拉凹嚴(yán)重發(fā)展即為拉裂,此種傷應(yīng)嚴(yán)格檢驗)。
8、內(nèi)螺紋(此缺陷只在阿塞爾機組產(chǎn)生)
特征:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡,多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面,有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因:
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時,這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理,阿塞爾減壁量過大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當(dāng)。
檢判:結(jié)構(gòu)鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于0.3mm,且在一定的公差范圍之內(nèi)。
二、結(jié)構(gòu)鋼管外表面缺陷
1、外折
特征:在結(jié)構(gòu)鋼管外表面呈現(xiàn)螺旋狀的層狀折疊。
產(chǎn)生原因:
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔,皮下夾雜較嚴(yán)重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯面等。
4) 軋制過程中,結(jié)構(gòu)鋼管表面被掀起劃傷,通過軋制又被壓合到鋼管的基體上,形成外折等。
檢判:不允許存在:輕微的可進(jìn)行修磨,修磨后壁厚和外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。
2、離層
特征:在結(jié)構(gòu)鋼管表面上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產(chǎn)生原因:管坯中非金屬夾雜物嚴(yán)重、殘余縮孔或嚴(yán)重疏松等。
檢判:不允許存在。
3、外結(jié)疤
特征:結(jié)構(gòu)鋼管外表面呈現(xiàn)斑疤。
產(chǎn)生原因:
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴(yán)重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴(yán)重。
檢判:
1) 外結(jié)疤成片分布應(yīng)修磨或切除。
2) 在有外結(jié)疤的管段上,外結(jié)疤面積超過10%應(yīng)切除或修磨。
3) 深度超過壁厚5%的外結(jié)疤應(yīng)修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。
4、麻面
特征:結(jié)構(gòu)鋼管表面呈現(xiàn)高低不平的麻坑。
產(chǎn)生原因:
1) 結(jié)構(gòu)鋼管在爐內(nèi)停留時間過長或加熱時間過高,使表面生成氧化鐵皮過厚,清除不凈,軋入結(jié)構(gòu)鋼管表面。
2) 高壓水除磷設(shè)備不正常工作,除磷不凈等。
檢判:
1) 局部不超過壁厚負(fù)偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過有麻面管段面積20%。
3) 超差麻面可修磨或切除,修磨處壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。4) 嚴(yán)重麻面判廢。
5、青線
特征:結(jié)構(gòu)鋼管外表面呈現(xiàn)對稱或不對稱的直線形軋痕。
產(chǎn)生原因:
1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴(yán)重。
2) 定徑機軋輥孔型設(shè)計不合理。
3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好,軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好,間隙過大等。
檢判:
1) 結(jié)構(gòu)鋼管套管外表面允許高度不超過0.2mm青線存在,超差應(yīng)修磨。
2) 高壓容器類管不允許有手感青線存在。有手感青線必須清除。修磨處應(yīng)圓滑無棱角。
3) 普管類結(jié)構(gòu)鋼管(結(jié)構(gòu)、流體、液壓支架等)允許高度不超過0.4mm青線存在,超差應(yīng)修磨。
4) 邊緣尖銳的青線應(yīng)修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實際值不得超過標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
6、發(fā)紋
特征:在結(jié)構(gòu)鋼管外表面上,呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細(xì)紋。
產(chǎn)生原因:
1) 結(jié)構(gòu)鋼管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 結(jié)構(gòu)鋼管坯表面清理不徹底,有細(xì)小裂紋存在。
3) 軋輥過度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判:結(jié)構(gòu)鋼管外表面不允許存在肉眼可見的發(fā)紋,如存在應(yīng)完全清除,清除后壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
7、網(wǎng)狀裂紋
特征:結(jié)構(gòu)鋼管外表面上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。
產(chǎn)生原因:
1) 結(jié)構(gòu)鋼管坯有害元素含量過高(如砷元素)。
2) 穿孔輥老化、粘鋼。
3) 導(dǎo)板粘鋼等。
檢判:應(yīng)完全清除。清除后的壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
8、劃傷
特征:結(jié)構(gòu)鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷,大部分可以看到溝底。
產(chǎn)生原因:
1) 機械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴(yán)重或輥縫夾有異物等。
檢判:
1) 結(jié)構(gòu)鋼管外表面允許局部存在不超過0.5mm的劃傷,超0.5mm劃傷應(yīng)修磨。修磨處壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應(yīng)修磨平滑。
9、碰癟
特征:結(jié)構(gòu)鋼管外表面呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象,而鋼管壁厚無損傷。
產(chǎn)生原因:
1) 結(jié)構(gòu)鋼管在吊運中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時碰癟。
3) 定徑機后輥道碰癟等。
檢判:結(jié)構(gòu)鋼管局部不超外徑負(fù)偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時切除。
10、碰傷
特征:結(jié)構(gòu)鋼管外表面因碰撞產(chǎn)生無規(guī)律的傷痕。
產(chǎn)生原因:可產(chǎn)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。
檢判:
1) 結(jié)構(gòu)鋼管外表面允許局部存在深度不超過0.4mm的碰傷。
2) 超過0.4mm碰傷應(yīng)修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
11、矯凹
特征:結(jié)構(gòu)鋼管外表面呈螺旋形的凹入。
產(chǎn)生原因:
1) 矯直機輥角度調(diào)整不當(dāng)、壓下量過大。
2) 矯直輥磨損嚴(yán)重等。
檢判:結(jié)構(gòu)鋼管外表面允許存在無明顯棱角的和內(nèi)表面不突出,且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對超標(biāo)矯凹應(yīng)切除。
12、軋折
特征:結(jié)構(gòu)鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現(xiàn)外凹里凸的皺折,外表面成條狀凹陷。
產(chǎn)生原因:
1) 孔型寬展系數(shù)選擇太小。
2) 軋機調(diào)整不當(dāng)致使孔型錯位或軋制中心線不一致。
3) 連軋機各架壓下量分配不當(dāng)?shù)取?/p>
由于以上原因使得結(jié)構(gòu)鋼管在軋制過程中金屬進(jìn)入軋輥間隙或者管子失掉穩(wěn)定性造成管壁皺折。
檢判:不允許存在。應(yīng)切除或判廢。
13、拉裂
特征:結(jié)構(gòu)鋼管表面有拉開破裂現(xiàn)象,多產(chǎn)生在薄壁管上。
產(chǎn)生原因:
1) 由于結(jié)構(gòu)鋼管管坯加熱溫度不均,使得變形部俊,溫度低的部位拉力軋制,當(dāng)拉力較大時,將管子拉裂。
2) 連軋機各架速度和輥縫調(diào)整不當(dāng),造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響,當(dāng)穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時,在連軋機金屬變形量比設(shè)計變形量減小,造成連軋機拉力軋制,拉力大時而撕破。
4) 結(jié)構(gòu)鋼管管坯本身局部存在較嚴(yán)重的夾雜物。
檢判:不允許存在。應(yīng)切除或判廢
三、尺寸超差
1、壁厚不均
特征:結(jié)構(gòu)鋼管在同一截面上壁厚不均勻,最大壁厚和最小壁厚相差大。
產(chǎn)生原因:
1)結(jié)構(gòu)鋼管管坯加熱不均。
2)穿孔機軋制線未調(diào)正,定心輥不穩(wěn)定。
3)頂頭磨損或頂頭后孔偏心。
4)結(jié)構(gòu)鋼管管坯定心孔補正。
5)結(jié)構(gòu)鋼管管坯彎曲度、切斜度過大。
檢判:逐支測量,壁厚不均端應(yīng)切除。
2、壁厚超差
特征:結(jié)構(gòu)鋼管壁厚單向超差,超正偏差者稱之為壁厚超厚;超負(fù)偏差者稱之為壁厚超薄。
產(chǎn)生原因:
1)結(jié)構(gòu)鋼管管坯加熱不均。
2)穿孔機調(diào)整不當(dāng)。
檢判:逐支測量,端部超差應(yīng)切除,全長超差應(yīng)改判或判廢。
3、外徑超差
特征:結(jié)構(gòu)鋼管外徑超標(biāo),超正差者稱之為外徑大,超負(fù)差者稱之為外徑小。
產(chǎn)生原因:
1)定徑機孔型磨損過大,或新孔型設(shè)計并不合理。
2)終軋溫度不穩(wěn)定。
檢判:逐支測量,超標(biāo)應(yīng)給予改判或判廢。
4、彎曲
特征:結(jié)構(gòu)鋼管沿長度方向不平直或在鋼管端部呈現(xiàn)鵝頭狀的彎曲稱之為“鵝頭彎”。
產(chǎn)生原因:
1)人工熱檢時局部水冷造成。
2)矯直時調(diào)整不當(dāng),矯直輥磨損嚴(yán)重。
3)定徑機加工、裝配及調(diào)整不當(dāng)。
4)結(jié)構(gòu)鋼管吊裝運輸中造成彎曲。
檢判:彎曲度超標(biāo)時,可二次重矯直,否則判廢。無法矯直的“鵝頭彎”應(yīng)給予切除。
5、長度超差
特征:結(jié)構(gòu)鋼管長度超出要求,超正差稱長尺,超負(fù)差稱短尺。
產(chǎn)生原因:
1) 結(jié)構(gòu)鋼管管坯長度超標(biāo)。
2) 結(jié)構(gòu)鋼管軋制不穩(wěn)定。
3) 結(jié)構(gòu)鋼管分切時沒控制好等。
檢判:長尺管再切或改判,短尺管改判或判廢
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